CNC 와이어 컷 EDM 기계: 금형 공장을 위한 사양, 비용 및 구매 가이드

경화된 D2 스탬핑 다이, 카바이드 펀치, 압출 다이 인서트 - 이러한 부품이 58~62 HRC로 용광로에서 나오면 밀링이 끝나고 연삭이 느려지고 비용이 많이 듭니다. CNC 와이어 컷 EDM 기계가 이러한 문제를 해결합니다. 이동하는 와이어 전극과 탈이온수 흐름으로 금속을 제거하며, 단단한 공구로 작업물에 닿는 일이 없습니다.

짧은 대답이 먼저 나옵니다. 형상이 관통 프로파일이거나 직선 테이퍼 형태이고 공차가 약 ±0.01mm보다 더 엄격한 경우 와이어 EDM이 올바른 프로세스입니다. 3D 디테일이 있는 블라인드 캐비티, 대용량 단순 부품, 전기를 전도하지 않는 모든 것에는 잘못된 프로세스입니다. 이 페이지의 나머지 부분에서는 이러한 경우를 구분하는 방법, 기계가 작업에 적합한지 여부를 실제로 결정하는 사양, 구매 주문서에 서명하기 전에 확인해야 할 사항에 대해 설명합니다.

CNC 와이어 컷 EDM 기계가 금속을 제거하는 방법

와이어 기계에서 전극은 얇은 와이어(일반적으로 0.10mm ~ 0.33mm)의 스풀입니다. 일반적으로 0.10mm ~ 0.33mm 황동, 아연 코팅 황동 또는 재사용 가능한 와이어가 선호되는 몰리브덴 와이어입니다. 와이어는 공급 스풀에서 장력 롤러를 거쳐 상단 가이드와 세척 노즐을 거쳐 작업물을 통과하고 테이블 아래의 하단 가이드를 통해 밖으로 나옵니다. 와이어는 부품과 접촉하지 않습니다. 대신 제어된 스파크가 탈이온수의 흐름 내에서 와이어와 가공물 사이의 틈을 뛰어넘어 잔해물을 씻어내고 절단을 안정적으로 유지합니다.

와이어는 절단되면서 부식되기 때문에 절단 부분은 항상 와이어 자체보다 넓습니다. 대략적으로, 황삭 패스는 각 측면에서 약 0.03mm의 간격을 열므로 0.25mm 와이어는 대략 0.31mm의 슬롯을 남깁니다. 동일한 간격은 와이어 EDM이 날카로운 내부 모서리를 생성할 수 없는 이유를 설명합니다. 프로세스가 도달할 수 있는 가장 작은 반경은 와이어 반경에 스파크 갭을 더한 값입니다.

대부분의 기계는 여러 번의 패스를 거쳐 마무리됩니다. 고에너지 황삭 패스는 재료의 대부분을 신속하게 제거하고, 낮은 에너지에서 2~4개의 탈지 패스는 표면을 필요한 거칠기로 낮추고 황삭 스파크에 의해 남겨진 재주조 층을 벗겨냅니다. 더 미세한 에너지 단계로 더 많은 패스를 제어하는 ​​기계는 더 엄격한 허용 오차를 유지하고 종종 2차 마무리 작업을 제거합니다. 가격에 민감한 시장에서는 멀티패스 절단과 결합된 재사용 가능한 몰리브덴 와이어가 해당 기계 등급에 대한 공급업체 문헌에 설명된 대로 일반적인 구성입니다. 그 이유는 와이어를 한 번 실행한 후 폐기하는 대신 다시 스레드하고 재사용할 수 있기 때문입니다.

기계가 작업에 적합한지 여부를 결정하는 사양

와이어 직경은 가장 작은 모서리를 설정합니다.

여기서부터 시작하세요. 이 숫자가 다른 모든 것을 결정하기 때문입니다. 다이의 내부 반경이 0.1mm인 경우 생성기가 아무리 우수하더라도 0.33mm 와이어는 다이를 생성하지 않습니다. 관계는 봉투 뒷면에서 계산할 수 있을 만큼 간단합니다.

속도와 안정성이 절충점입니다. 와이어가 얇을수록 절단 속도가 더 느리고 쉽게 부러지며, 더 미세한 플러싱과 더 나은 와이어 가이드가 필요합니다. 가장 좁은 모서리가 허용하는 가장 큰 직경을 선택하고 형상으로 인해 필요한 경우에만 단계를 낮추십시오.

이동, 테이블 하중 및 Z 높이

절단할 것으로 예상되는 가장 큰 부품을 계산하고 고정 장치와 노즐 간격을 추가한 다음 X 및 Y 이동뿐만 아니라 Z 스트로크도 확인하세요. 플레이트에는 맞지만 고정 장치에는 맞지 않는 기계는 유휴 상태로 유지됩니다. 한 번의 설정으로 작은 부품 더미나 무거운 다이 블록을 절단하자마자 테이블 하중이 중요해집니다.

테이퍼 기능

2축 기계는 직선 벽만 절단합니다. ±15° 테이퍼 헤드는 다이 릴리프 및 드래프트 각도를 덮습니다. ±30°는 대부분의 압출 및 사출 작업을 처리합니다. 테이퍼 각도는 항상 특정 작업물의 높이를 기준으로 인용되며, 부품이 커질수록 사용 가능한 각도는 떨어지므로 헤드라인 번호보다는 테이퍼 그래프를 요청하십시오.

발전기, 통과 제어 및 전해 방지

생성기는 절단 속도, 표면 마감 및 재주조 층의 두께를 결정합니다. 제어 장치가 지원하는 패스 수, 재료 및 와이어 조합에 대해 매개변수가 자동으로 선택되는지 여부, 기계가 전해 방지 설정을 제공하는지 여부를 확인하십시오. 코발트 바인더가 유전체의 공격에 취약한 초경 또는 소결 공구강을 절단하는 경우 이러한 설정이 중요합니다.

자동화

자동 와이어 스레딩 및 재스레딩, 와이어 초퍼, 수중 절단 및 와이어 파손 후 무인 재시작은 기계가 밤새 작동할지 아니면 아침에 작업자를 기다릴지를 결정하는 기능입니다.

와이어 EDM이 자리를 잡는 곳과 그렇지 않은 곳

와이어 EDM은 공차 범위의 좁은 끝 부분에 있습니다. 이는 스탬핑 다이 및 펀치, 프로그레시브 다이 플레이트, 압출 및 드로잉 다이, 카바이드 인서트, 미세한 슬롯, 얇은 벽, 강화된 항공우주 또는 의료 부품의 작은 배치를 위한 표준 프로세스입니다. 대안은 구성 요소를 어닐링하고, 가공하고, 뒤틀림 위험을 감수하면서 재경화하는 것입니다.

다이 공장의 작업 흐름은 일반적으로 반대 방향으로 진행됩니다. 수직 머시닝 센터에서 프로파일을 황삭하여 0.2~0.5mm의 스톡을 남기고 부품을 열처리용으로 보낸 다음 와이어 기계에서 마무리합니다. 사전 가공 단계의 요점은 단단한 강철을 절단하는 것이 아닙니다. 블록이 여전히 부드럽고 저렴하며 절단하기 쉬운 동안 재료의 대부분을 제거하는 것이므로 와이어는 최종 통과만 하면 됩니다.

경제적인 VMC EV850 수직형 머시닝 센터 와이어 EDM 작업 흐름을 위한 사전 가공 옵션인 이 경제적인 수직 머시닝 센터는 열처리 및 최종 와이어 마감 전에 대량 재고를 제거합니다. 제품보기 →

Wire EDM은 세 가지 상황에서 오답입니다. 3D 형태의 블라인드 캐비티는 물리적으로 와이어의 손이 닿지 않는 곳에 있습니다. 대용량 단순 프로파일은 밀링 작업이 더 빠르고 저렴합니다. 매우 깊고 좁은 절단은 플러싱이 좋지 않아 절단 속도가 느려지고 와이어 파손이 증가하므로 얇고 높은 리브와 어색한 스택업은 프로세스를 시작하기 전에 테스트 절단을 할 가치가 있습니다.

와이어 EDM과 싱커 EDM은 경쟁자가 아닙니다.

많은 최초 구매자는 두 가지 EDM 프로세스 중 하나를 선택해야 한다고 가정합니다. 실제로 대부분의 금형 공장에서는 반대되는 문제를 해결하기 때문에 두 가지 모두를 운영합니다. 와이어 EDM은 관통 프로파일과 날카로운 모서리의 개구부에서 탁월한 성능을 발휘합니다. Sinker EDM은 블라인드 캐비티, 리브 또는 3D 형태를 경화된 블록으로 굽는 유일한 방법입니다. 여전히 두 가지의 무게를 두고 있다면 이 비교를 참조하세요. 와이어 EDM 및 싱커 EDM 10분 안에 문제가 해결됩니다.

이러한 맹공 작업의 경우 와이어 기계의 동반자는 싱커입니다. 에이 CNC 다이 싱킹 EDM 기계 모양의 전극으로 캐비티를 태우고 와이어가 할 수 없는 세부 사항에 도달하므로 두 제품을 서로 대체하기보다는 일반적으로 한 쌍으로 구입합니다.

CNC 650 EDM 다이 싱킹 머신 싱커 EDM 형상 전극 세부 사항이 필요한 다이 공장 작업 흐름을 위해 와이어 기계 옆에 배치된 블라인드 캐비티용 동반 싱커 EDM입니다. 제품보기 →

전극을 먼저 가공해야 합니다.

싱커의 성능은 전극의 성능에 따라 달라집니다. 흑연 블랭크는 EDM 탱크에 도달하기 전에 밀링되어 형태를 갖추게 되며, 이를 위해서는 먼지와 마모를 방지하도록 제작된 기계가 필요합니다. 흑연 조각 및 밀링 기계는 더 높은 스핀들 속도, 밀봉된 가이드웨이 및 전용 먼지 추출을 실행하므로 스핀들을 떠나는 전극 형상이 다이에 타들어가는 형상입니다.

NE6050 흑연 조각 및 밀링 머신 싱커 EDM 이전에 형상 전극을 준비하기 위한 흑연 가공 옵션으로 전극 형상이 중요한 다이샵 작업 흐름을 지원합니다. 제품보기 →

체크리스트 구매 및 운영 비용

와이어 EDM은 브로셔에 인쇄된 숫자가 아닌 절단 8시간 후의 유지력으로 판단됩니다. 기계를 평가할 때 다음 목록을 사용하십시오.

1. 공급업체가 준비한 데모 부품이 아닌 자신만의 형상을 사용하여 자신만의 재료에 대한 테스트 절단을 요청하고 결과를 측정하십시오.
2. 기계가 저온이 아닌 전체 근무 시간 동안 작동된 후 위치 정확도와 반복성을 확인하십시오.
3. 컨트롤이 지원하는 패스 수와 매개변수가 자동으로 선택되는지 아니면 직접 입력되는지 확인하십시오.
4. 자동 와이어 스레딩, 파손 후 다시 스레딩 및 와이어 초퍼가 작업자의 주의 없이 사용한 와이어를 처리하는지 여부를 확인하십시오.
5. 구매하기 전에 와이어, 필터 및 수지, 탈이온수 처리, 와이어 가이드, 노즐, 전력 및 냉각기 부하 등 소모품의 가격을 책정하십시오.
6. 현지에서 기계를 수리하는 사람이 누구인지, 가이드, 노즐, 펌프 및 제어 장치의 예비 부품 리드 타임이 얼마나 되는지, 원격 진단이 포함되는지 여부를 물어보십시오.
7. 소프트웨어 측면(DXF 가져오기, 네스팅, 테이퍼 프로그래밍 및 포스트 프로세서가 작업장에서 실제로 도면을 준비하는 방식과 일치하는지 확인)을 확인하세요.
8. 바닥 공간, 기초, 급수 품질, 주변 온도 제어 및 환기 등 설치 요구 사항을 확인하십시오.

이 지점 중 어느 것도 더 큰 기계가 필요하지 않습니다. 부품에 맞게 지정된 기계와 3년 후에도 전화에 응답할 공급업체가 필요합니다.

자주 묻는 질문