EDM 방전 가공 설명: 프로세스, 툴링 및 기계 선택

밀링과 그라인딩으로는 할 수 없는 EDM의 기능

결론: 먼저 가공물이 전기 전도성이고, 대략 45HRC보다 단단하며, 회전하는 커터가 닿을 수 없는 구멍이나 모서리가 있는 경우 EDM을 선택하십시오. 이러한 조합은 대부분의 금형 인서트, 다이 블록, 압출 툴링 및 경화 항공우주 부품에 적용됩니다.

밀링과 그라인딩은 동일한 세 개의 벽에 부딪힙니다.

• 경도: 초경 공구는 일상적인 생산에서 대략 45HRC를 처리합니다. 게다가 공구 수명을 예측할 수 없게 되고 부품당 비용도 가파르게 올라갑니다.
• 형상: 0.6mm 내부 코너에는 1.2mm 커터가 필요합니다. 이는 연강에서도 깨지기 쉽고 경화 스톡에서는 사용할 수 없습니다.
• 힘: 얇은 리브와 깊은 슬롯은 절삭 부하로 인해 편향되므로 공구가 마모되기 훨씬 전에 공차가 변동됩니다.

EDM은 침식이 기계적인 것이 아니라 열에 의한 것이기 때문에 세 가지 제약 조건을 모두 제거합니다. 공작물의 가공력은 0에 가깝고, 경도는 더 이상 결정적인 변수가 아니며, 날카로운 내부 모서리가 있는 블라인드 캐비티를 포함하여 전극이 물리적으로 도달할 수 있는 모든 형상을 생산할 수 있습니다.

실제 절충안은 있습니다. 거친 밀링보다 금속 제거율이 낮고, 나중에 제거해야 하는 재주조 층, 소모성 전극, 관리 및 필터링할 유전체 유체 등이 있습니다.

싱커, 와이어 및 작은 구멍 EDM: 세 가지 프로세스, 세 가지 작업

EDM 방전 가공은 하나의 공정이 아닙니다. 세 가지 변형은 거의 모든 산업 작업을 포괄하며, 둘 사이의 선택은 재료보다는 형상에 따라 결정됩니다.

다이 싱킹은 캐비티, 리브 및 차단 가장자리가 블록을 직선으로 통과하는 경우가 거의 없기 때문에 대부분의 금형 공장에서 사용하는 변형입니다. 프로세스를 처음 접하는 경우 다음 작업 현장 개요를 참조하세요. 다이 싱킹 EDM은 어떤 용도로 사용되나요? 같은 내용을 더 자세히 다루고 있습니다.

ZNC, PNC 및 CNC: 작업에 제어 수준 맞추기

제어 수준은 자동으로 실행되는 프로세스의 양을 결정하며, 특정 작업대 크기의 다이싱커에서는 단일 가격의 가장 큰 동인입니다. 다음과 같은 제조업체 난퉁 신시대 기술 바로 이러한 이유로 싱커 범위를 세 가지 컨트롤 제품군으로 나눕니다.

ZNC: 반복 작업을 위한 깊이 제어

ZNC 싱커는 서보와 숫자 깊이 설정으로 Z축을 구동하고 X와 Y는 수동으로 위치를 지정합니다. 전극 모양이 고정되어 있고 깊이가 알려져 있으며 동일한 작업이 반복되는 작업에 적합합니다. 설정이 빠르고 제어 교육이 용이하며 한 명의 작업자가 여러 작업을 수행하는 도구실에서 기계를 계속 사용할 수 있습니다. ZNC-550은 소형 ZNC-450과 더 큰 ZNC-700 사이의 제품군 중간에 위치합니다.

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PNC: 프로그래밍된 깊이 단계

PNC 싱커는 프로그래밍 가능한 Z축 단계를 추가하므로 작업자가 제어실에 서지 않고도 단일 전극이 여러 깊이 수준 또는 일련의 황삭 및 정삭 과정을 실행할 수 있습니다. 이는 하나의 전극이 서로 다른 깊이에서 사용되는 다중 캐비티 금형 및 소규모 배치 생산에 적합합니다. 모델은 PNC-350부터 PNC-550까지 실행됩니다.

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CNC: 궤도 선회, 다축 및 무인 실행

CNC 싱커는 완전한 수치 제어 하에 X, Y, Z 및 C축을 제어합니다. 이를 통해 하나의 소형 전극이 캐비티를 거칠게 마무리하고 플러싱을 개선하고 복잡한 금형에서 전극 수를 줄이는 궤도 이동이 가능합니다. 또한 자동 전극 교환 및 소등 작업이 가능하므로 멀티 캐비티 작업 시 높은 구매 가격을 회수할 수 있습니다. CNC 싱커 제품군은 CNC-450부터 CNC-1800까지 다양합니다.

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